晶龙集团： 智能化转型提升全球竞争力

　　1月22日上午，晶龙集团北京运营中心工作人员向技术研发中心发出信息：“有客户定制应用于领跑者基地的双面双玻组件产品，功率档位375瓦和380瓦、带铝合金边框……”经研发中心评估后，位于邢台的集团生产工厂马上按订单组织生产。不到48个小时，一批高质量的非标光伏产品便成功下线。

　　“通过订单式生产，既节省了时间，又降低了成本、消除了库存，还赢得了越来越多的客户。今年上半年，我们的生产订单已经排满，超过了4吉瓦。预计全年产量可达到11吉瓦。”晶龙销售部相关负责人告诉记者。

　　作为全球规模领先、产业链最完整的光伏产品制造商和系统解决方案提供商之一，晶龙集团光伏产品累计出口达110多个国家和地区。今年以来，该公司正着力推进研发设计网络化、采购销售智能化、生产管理信息化。

　　在晶龙邢台生产车间，工作人员拿起手机，轻轻扫下光伏组件板上的条形码，该产品的生产批次、工艺设计、品质检测等方面的详细信息一览无余，只要扫描这张不起眼的条形码，可显示每一块光伏组件的“前世今生”。

　　“我们建立了质量溯源体系，对从原料端直至终端成品销售全过程的关键节点实施跟踪监测和质量管控，涵盖了硅棒、硅片、电池片到组件全产业链的每个环节。”晶澳太阳能公司执行总裁牛新伟博士告诉记者。

　　记者看到，整个生产环节人工只起辅助作用，从电池片串焊、叠层、镜检与半成品检测、到装框等环节，几乎全部由机器自动完成。在全自动双轨高速串焊机前，只有一名工人负责定时保养，其它工作都是由机械手按程序操作。“这在提高精度的同时，大幅降低了碎片率，双轨设计则节约了一半的占地面积和40%的能耗。”牛新伟介绍。

　　牛新伟打开自己的手机，指着上面的一行行数据告诉记者，该公司建立了生产大数据即时分析系统，将每片硅片的厚度、电阻率等50余个参数采集入库并加以计算，再通过互联网传输，在电脑、手机上可随时、随地访问数据库。“互联网犹如车间的‘管家’，可24小时实时进行生产监测和自动预警，实现对硅片质量的精细控制。除了硅片，我们在太阳能电池、组件等生产环节也进行了数字化质量管控提升，形成了完善的智能化链条。”牛新伟说。

　　“随着晶龙全球化步伐的加快，智能升级、数字化转型成为加速发展的必经之路。最近我们与金蝶软件达成战略合作，将把金蝶的云计算技术和数字化管理经验应用到企业运营、管理中，整合上下游产业链，向全球客户提供更高质量的产品和服务，打造全球领先的光伏智慧工厂。”晶龙集团、晶澳太阳能公司董事长靳保芳表示。